La zgrzewanie ultradźwiękowe materiałów termoplastycznych to jedna z najbardziej wydajnych i wszechstronnych technologii łączenia elementów z tworzyw sztucznych w kontekście przemysłowym. Jest to proces wysoce zautomatyzowany przy użyciu Fale dźwiękowe o wysokiej częstotliwości generować miejscowe ciepło w strefie kontaktu między materiałami, powodując ich stopienie bez użycia klejów, rozpuszczalników lub mocowań mechanicznych. Rezultatem jest Czyste, szybkie i powtarzalne spawanieIdealny do produkcji wielkoseryjnej i zastosowań krytycznych.
Obecne od dziesięcioleci w przemyśle wytwórczym, spawanie ultradźwiękowe ewoluowało, aby zaspokoić potrzeby bardziej zaawansowanych sektorów, takich jakmotoryzacyjnyw mobilność elektrycznaw medycznyw opakowania na żywność i kosmetykiw mikroelektronikaw filtracja i tekstylia techniczne. Jego niezawodnośćw połączeniu zefektywność energetyczna i zrównoważony rozwój środowiskasprawia, że jest to obecnie strategiczna technologia dla wielu włoskich i europejskich firm.
Zalety zaawansowanej technologii, jaką jest zgrzewanie ultradźwiękowe, są liczne:
Proces ten opiera się na transformacjielektryczność na Wibracje mechaniczne o wysokiej częstotliwości za pośrednictwem generator oraz przetwornik piezoelektryczny. Wibracje, przenoszone na obrabiany przedmiot za pośrednictwem sonotrodaPowodują one lokalne tarcie molekularne w strefie styku, powodując nagrzewanie się i topnienie materiałów termoplastycznych. Połączenie szybko formuje się pod ciśnieniem i zestala w mocny i trwały sposób.
Główne fazy cyklu obejmują:
Główny Zalety spawania ultradźwiękowego obejmują:
Zgrzewarki ultradźwiękowe do tworzyw termoplastycznych różnią się w zależności od zastosowania. Główne parametry to:
Z ponad 20 lat doświadczenia w technologii ultradźwiękowej, Sonomax Srl projektuje i wdraża:
Wsparcie w zakresie certyfikacji i walidacji procesów.
Polipropylen, polietylen, ABS, poliwęglan, PS, PA, biotworzywa i wiele innych.
W przypadku niezawodnych i powtarzalnych spoin, tak, ale są one oceniane w fazie projektowania.
Tak, jeśli są termoplastyczne. Przeprowadzamy testy PLA, PHA, PBS i mieszanek bio.
Zgrzewanie ultradźwiękowe jest jedną z najbezpieczniejszych, najbardziej efektywnych i najszybszych metod łączenia materiałów termoplastycznych.
Czas zgrzewania wynosi około milisekund i możliwe jest zgrzewanie elementów formowanych i tkanin termoplastycznych.
Technologia ultradźwiękowa umożliwia cięcie i jednoczesne zamykanie włókien syntetycznych tkanin, unikając typowego efektu strzępienia. Podczas i po operacji cięcia narzędzie pozostaje zawsze czyste, a stosowanie ultradźwięków jest bezpieczne dla operatorów, ponieważ nie pali się i nie wytwarza toksycznych oparów.
Zszywanie ultradźwiękowe umożliwia łączenie dwóch lub więcej warstw tkaniny bez użycia klejów, rozpuszczalników lub mocowań mechanicznych. Dodatkowo, szwy ultradźwiękowe są hermetycznie zamknięte, chroniąc zawartość produktu. Jedna z zalet jest z pewnością związana z energią, ponieważ proces spawania nie ma negatywnego wpływu.
Nitowanie ultradźwiękowe służy do stopienia kołka lub szpilki wprowadzonej do otworu. Trzpień z tworzywa sztucznego styka się z sonotrodą, topi się i tworzy główkę zaciskającą. Technika ta może być również stosowana do mocowania różnych materiałów lub części metalowych, takich jak części samochodów, kamperów i łodzi, lub specjalnych elementów elektrycznych (wtyczki, gniazda, multigniazda, złącza), lub filtrów powietrza i filtrów benzyny/oleju napędowego.
Operacja ta wynika z konieczności wbudowania nitów mosiężnych w tworzywo termoplastyczne. Otwór w plastiku topi się pod wpływem ultradźwięków, umożliwiając włożenie nitu. Nit posiada wypustkę, która zwiększa przyczepność lutu. Po zastygnięciu zgrzanego tworzywa nit jest idealnie wkomponowany.
W celu zmniejszenia obszarów tarcia pomiędzy częściami, które utrudniają rozpoczęcie procesu topienia, zaleca się tworzenie geometrycznych wypukłości na samych częściach, zwanych direktorami energii, które umożliwiają topienie materiału na stosunkowo niewielkiej powierzchni.
Aby wybrać najbardziej odpowiednią geometrię kierownika energii dla Państwa aplikacji, poniżej przedstawiamy kilka przykładów, a w każdym przypadku służymy naszym doświadczeniem i wiedzą techniczną.
Do typowych połączeń, w których wykorzystuje się dyrygent energii, należą: połączenia doczołowe, segmentowe i na pióro i wpust.
Dowiedz się, jak usprawnić linię produkcyjną za pomocą ultradźwięków
